随着炼铁技术的发展，进入石灰回转窑炉的原料由单一的炉料向综合炉料发展。燃烧是石灰回转窑中最主要的一部分，燃烧的时间的把握，燃烧过程需要考虑的因素都是决定回转窑煅烧成果的好坏。
          通常矿石生产烧结矿的强度和冶金性能都以高碱度烧结矿为佳，此碱度远大于高炉炉渣的适宜碱度，因此需要在石灰回转窑燃烧时所用的炉料中加入适量的酸性炉料。比如天然无污染的富矿块，球团矿，或者是加硅石，但是只有球团矿的综合质量才是好的，天然富矿在其次。这就可以使高碱度的烧结矿和酸性球团相搭配，或是与少数的天然富矿相结合，构成结构合理的石灰回转窑用综合炉料，并将窑炉的各个技术标准提高许多。如鞍钢在1996年应用于大高炉的生产实际情况，正是采用了上述高碱度烧结矿和酸性球团组合而成的综合性石灰回转窑用炉料，比利用单一的烧结炉料炼铁的利用系数要提高30%，也是在回转窑炉内的入炉焦比降低许多，每吨在三十五到五十五千克左右。
         回转窑燃烧时间充足投煤及除灰渣时间均可根据炉内燃烧工况，由司炉工来控制，以提高煤的燃尽程度。新煤层不仅受下方炽热燃烧层的烘烤加热，而且受到来自上方的高温烟气和炉衬的辐射和对流传热，大大缩短了着火所需的时间。这种着火方式称为'双面引火'或'无限制着火'。由于间断加煤引起了炉排上的燃料层厚度周期性地变化，通风阻力亦随之变化。
          固定炉排炉的通风一般依靠烟囱的抽力自然通风，空气的供给量无法控制，有效利用参与燃烧反应的空气量与实际燃烧所需空气并不平衡，在燃烧周期的前、后两段时间内，空气均有富裕，而在中间一段时间内。能够有效地参与燃烧反应的空气量，远远满足不了需要，处于缺氧状态燃烧。